Sur le papier, le projet d'Elon Musk avec Tesla est d'une noblesse immaculée: faire quitter l'ère de l'explosion aux moteurs du monde entier pour les faire entrer dans celle de l'électrique, supposément plus durable.
Beaucoup de spécialistes notent néanmoins que l'utilisation massive de l'automobile elle-même, plus encore que son mode de propulsion, représente un coût exorbitant pour la planète et sa population. D'autres ajoutent que la production des batteries alimentant ces véhicules dits propres est une catastrophe tant sociale qu'écologique.
Indescriptible chaos
Une récente enquête publiée par Business Insider sur la monumentale Gigafactory de Panasonic et Tesla, située dans le Nevada, leur donne raison.
Dans ce très vaste bâtiment, où Panasonic produit les cellules à partir desquelles Tesla fabrique les batteries lithium-Ion installées dans ses véhicules, semble régner un indescriptible chaos. Un capharnaüm fait de procédures déficientes, d'erreurs humaines potentiellement dangereuses mais volontairement ignorées et de sabotage des systèmes destinés à tracer les produits et leur qualité, afin de tenir les cadences infernales.
Selon trois salarié·es anonymes de l'usine, encore en poste ou parti·es vers d'autres horizons, Panasonic mettrait au rebut quelque 500.000 des trois millions de cellules produites quotidiennement.
D'après Business Insider, il arrive que le personnel fasse tomber divers objets (rouleaux de scotch, ciseaux, outils divers) dans les cuves destinées à mélanger le lithium et les autres matériaux chimiques destinés aux cellules. Pourtant, toute impureté même minime peut conduire à un produit final défectueux, voire dangereux s'il s'agit d'un bout de métal créant un court-circuit entre l'anode et la cathode.
Une fuite d'huile détectée tardivement aurait également conduit Panasonic à rechercher, dans une certaine panique, parmi les millions de cellules produites les semaines précédentes d'éventuelles contaminations, là encore potentiellement dommageables.
Détection tardive des erreurs
Le système de traçage de la production, qui repose grandement sur la production de documents en papier pour chaque produit à chaque étape de sa fabrication, serait également totalement déficient et régulièrement contourné par les salarié·es de l'usine.
Ailleurs, des caméras sont chargées de détecter automatiquement des défectuosités dans les cellules fabriquées. Sous pression, les employé·es désirant remplir leurs objectifs de production placent parfois du scotch sur les capteurs, histoire de ne pas ralentir la cadence en cas de problème.
Et si problème il y a eu, il n'est détecté que bien plus tard dans la chaîne, au moment de l'enroulage final des différentes couches de la cellule. C'est lors de cette phase que Panasonic se débarrasserait d'une grande majorité du demi-million de cellules défectueuses, un chiffre bien au-delà du niveau de pertes communément admis dans le secteur.
Une perte de temps et de matériaux, du travail pour rien, un coût incalculable pour la planète et une difficulté supplémentaire dans la production déjà très complexe des voitures Tesla: tout est encore bien loin d'être vert au pays des voitures sans carburant.
